Oznakowanie w handlu detalicznym: „Wszystko można zautomatyzować”

Sign Text i Sign Production, bliźniacze firmy zajmujące się oznakowaniem, dzielą się studium przypadku, w jaki sposób automatyzacja może zwiększyć wydajność i stale ulepszać procesy.

Sign Text and Sign Production oferuje produkty i usługi na norweskim rynku znaków i druku. Sign Text jest dystrybutorem winyli i narzędzi, podczas gdy Sign Production jest konwerterem, wykorzystującym materiały dostarczone przez Sign Text do produkcji grafiki, druku i oznakowania na ten sam rynek.

Firmy od 35 lat stosują strategię sprzedaży hurtowej, sprzedając tylko innym firmom szyldowym lub drukarskim.

Roczny obrót firmy wynosi około 8 mln euro i zatrudnia 32 osoby. Sign Production działa w czterech różnych obszarach produkcji, od samoprzylepnego tekstu i logo po druk cyfrowy i ogólne oznakowanie. Sign Text jest największym norweskim dystrybutorem 3M, który koncentruje się na wysokiej jakości materiałach, zapewnia doradztwo i szeroko zakrojone szkolenia za pośrednictwem własnej akademii płyt winylowych.

Sign Production koncentruje się na pomocy innym szyldom i dostawcom grafiki w realizacji projektów oraz zapewnia wsparcie przy produkcji małych i dużych zamówień. Szacunkowa produkcja druku cyfrowego to około 150 000 metrów kwadratowych rocznie.

Jakie napotkałeś problemy, które spowodowały, że musiałeś szukać rozwiązań automatyzacyjnych?

Jako czysty podwykonawca marże zawsze stanowiły wyzwanie. Przy rosnących kosztach i silniejszej konkurencji musieliśmy szukać nowych sposobów na zwiększenie wydajności produkcji.

W 2019 roku wygraliśmy duży kontrakt z jednym z naszych największych klientów. Ta umowa oznaczała, że musieliśmy przyjąć nowy sposób myślenia i zmusiła nas do znalezienia nowych sposobów planowania i realizacji zleceń. Musieliśmy znaleźć w bardzo krótkim czasie sposób na zarządzanie 10 000 artykułów. Niemożliwe było dotrzymanie terminów produkcji i dostaw przy użyciu arkuszy kalkulacyjnych i ręcznego planowania. Dlatego zbadaliśmy różne systemy i wybraliśmy duński system o nazwie Captor. Po wielu poprawkach udało nam się zaimportować zamówienia bezpośrednio od naszego klienta do systemu.



W systemie przechowywane są wszystkie informacje o artykułach, ich wizerunkach, rozmiarach, materiałach i profilach kolorystycznych. Wraz z systemem automatyzacji zamówienia mogą przesyłać pliki bezpośrednio do maszyn drukujących i aktualizować system o właściwy status.

Po zastosowaniu automatyzacji w tym projekcie zaczęliśmy wdrażać automatyzację w wielu obszarach i przepływach pracy w biznesie. Staramy się znajdować wąskie gardła w przepływie i wdrażać nowe automatyzacje, dostosowywać je i weryfikować wyniki. Jeśli rezultatem jest skrócenie czasu lub poprawa jakości, nowy zautomatyzowany przepływ pracy jest ustawiony jako standard dla produkcji.

Obecnie ciągłym problemem związanym z drukowaniem jest konieczność przetwarzania dużej liczby unikalnych zamówień z dużą szybkością. Zanim zaczęliśmy automatyzować procesy, musieliśmy dużo planować przed produkcją. Sortowanie i kontrola po wydrukowaniu była pracochłonna. Posiadanie systemu, który może pomóc w sortowaniu zamówień na podstawie gotowych ustawień i tagowaniu ich w sposób ułatwiający logistykę. To z kolei pozwala nam zaoszczędzić mnóstwo czasu.

Jak udało Ci się zredukować punkty styku w swoich procesach i poprawić efektywność?

Jednym z najważniejszych aspektów automatyzacji jest możliwość ponownego wykorzystania informacji w przepływie pracy. Jeśli informacje są wprowadzane w jednym miejscu w systemie, informacje te powinny być wykorzystywane i wprowadzane automatycznie w innych miejscach. Na przykład liczba kopii wprowadzana tylko raz i używana w tabelach przygotowania do druku, zgrywania i cięcia, aby upewnić się, że wyprodukowano prawidłową liczbę.

Inne procesy automatyzacji obejmują dodawanie informacji o tym, jakich materiałów, drukarki i profilu kolorów użyć. Jest to obsługiwane automatycznie i zapewnia zgrywanie pliku bez ingerencji człowieka.

Podobnie jak większość szyldów i drukarni cyfrowych, używamy wielu różnych podłoży, które często wymagają specjalnego traktowania w celu uzyskania właściwych kolorów i czasu schnięcia.

System ma również możliwość wyboru przepływu pracy w oparciu o wybraną drukarkę oraz wykończenie na podstawie informacji o zamówieniu. Oznacza to, że wykonywane są prawidłowe spady i kadrowanie wraz z prawidłowymi oznaczeniami, a oznaczenia kamery i linie cięcia są dostarczane automatycznie w plikach bez konieczności otwierania plików w przygotowaniu do druku.

Może również obliczyć i doradzić najlepsze szerokości rolek do zastosowania w zamówieniu. Obraz jest następnie automatycznie układany w odpowiednie rozmiary kafelków w oparciu o parametry w systemie.



Przy cięciu winylu bez nadruku możemy użyć stołu do krojenia, aby wpisać numer zamówienia bezpośrednio na winylu. Eliminuje to potrzebę identyfikowania różnych ciętych części winylowych. Na przykład podczas wykonywania naklejek na cały samochód lub jeśli masz wiele podobnych, ale unikalnych obrazów na zamówienie. W przeszłości do identyfikacji odpowiednich części musielibyśmy użyć linijki i ołówka, teraz wystarczy spojrzeć na zapisane cyfry bezpośrednio na kalkomanii.

Kolejną dużą zaletą automatyzacji jest to, że status zamówienia, a nawet status każdego pojedynczego wydruku, może być automatycznie aktualizowany. Oznacza to, że po wydrukowaniu lub wycięciu 15 z 20 próbek system dostarcza tych informacji. Nie ma potrzeby ręcznego liczenia ani wyszukiwania zamówienia, ponieważ otrzymujesz natychmiastową informację o lokalizacji zamówienia.

Czy możesz określić ilościowo, w jaki sposób udało Ci się zaoszczędzić czas lub pieniądze?

Dzięki naszej automatyzacji prawdopodobnie zaoszczędziliśmy jedno lub dwa stanowiska w obsłudze klienta i przygotowaniu do druku oraz jedno lub dwa stanowiska w produkcji. Równie ważne jest, abyśmy mogli zaoferować najwyższą jakość i wysokie bezpieczeństwo podczas realizacji projektów bez poświęcania dużej ilości czasu na ich prawidłowe wykonanie. System jest bardzo ważnym narzędziem umożliwiającym nam kontrolę od początku do końca.

Czy są przykłady zadowolonych klientów lub konkretnych sukcesów?

Euro Sign i Coop w Norwegii były pierwszymi klientami, z którymi pracowaliśmy przy użyciu zautomatyzowanego rozwiązania. Coop to jeden z największych detalistów w Norwegii, posiadający ponad 1400 sklepów. Zamówienia od nich są wysyłane w bardzo szybkim tempie, a wiele produktów wymaga obsługi w bardzo krótkim czasie. Na przykład przetworzenie pierwszego zamówienia bez automatyzacji zajęło około dwóch tygodni. Podczas gdy dziś zamówienie zajmuje tylko dwa do trzech dni.

Opowiedz nam o Enfocus Switch – w czym ci to pomaga?

Używamy Enfocus Switch wraz z innymi narzędziami do automatyzacji różnych przepływów pracy w naszej produkcji. Nasze podejście jest takie, że wszystko można zautomatyzować, a Enfocus Switch naprawdę pomaga nam wypróbowywać nowe sposoby wydajniejszej pracy. Switch to bardzo otwarta platforma, a to, co z niej wyciągniesz, tak naprawdę zależy od twojej własnej kreatywności. Bardzo ważne jest dobre zrozumienie przepływu pracy, ponieważ zautomatyzowany przepływ pracy nie będzie lepszy niż ręczny przepływ pracy, jeśli nie rozwiązuje problemu.

Co dalej – czy planujecie rozszerzyć procesy automatyzacji?

Nieustannie poszukujemy nowych sposobów na rozszerzenie procesów automatyzacji. Posiadamy narzędzia, których potrzebujemy, a dzięki ciągłemu uczeniu się możemy nadal ulepszać i doskonalić przepływy pracy.

Technologia staje się coraz bardziej dostępna i przystępna cenowo. Kiedy firmy mają pracowników, którzy dobrze znają się na IT, można dość łatwo zacząć wprowadzać automatyzację. W przyszłości praca z automatyzacją będzie częścią naszego ciągłego doskonalenia na wszystkich poziomach w całej firmie.

Jakie nowe projekty są na horyzoncie?

Produkcja naklejek na 2000 unikalnych ładowarek EV. Każde zamówienie musiało zostać wyprodukowane i wysłane do różnych lokalizacji w celu zainstalowania na miejscu. Nasz system był w stanie wysyłać zamówienia bezpośrednio z arkusza kalkulacyjnego, organizując je w partie. Wraz z systemem etykietowania bardzo łatwo było przetwarzać duże ilości, optymalizując produkcję i zmniejszając ilość odpadów. Jednocześnie mieliśmy bardzo dobrą kontrolę nad tym, co iw jakim czasie zostało wyprodukowane. W ciągu dwóch miesięcy wyprodukowaliśmy około 10 000-12 000 metrów kwadratowych. Wszystko to zostało wykonane w określonej kolejności, aby móc obsłużyć właściwych instalatorów we właściwym czasie.

Aby uzyskać więcej informacji, obejrzyj film Sign Production tutaj .